bar-chart

Базальтова нитка та базальтове волокно

Інноваційний підхід до технології виробництва базальтової нитки та базальтового безперервного волокна

Проект:  створення підприємства з виробництва базальтового безперервного волокна та продукції  на його основі

Вартість проекту: 17 млн. євро

Окупність проекту: 4.5 року при продажу безперервного волокна; (в разі виробництва базальтокомпозитної арматури) – 2 роки (з моменту введення заводу в експлуатацію)

Час на будівництво та запуск виробництва: 18 місяців

Сфера: виробництво композитних матеріалів на основі базальтового ровінгу

БАЗАЛЬТОВЕ ВОЛОКНО – це матеріал, який отримують після розплаву спеціальних вулканічних порід, що мають унікальний хімічний склад, без будь-яких домішок. Завдяки своїм прекрасним характеристикам, і саме базальтове волокно, і продукція, що виготовляється на його основі, отримує все більшу поширеність у багатьох галузях сучасної промисловості.

  • Базальтові волокна здатні витримувати вплив надвисоких температур, вони стійкі до впливу кислот і лужних розчинів, відрізняються високою механічною міцністю, що дозволило їм упевнено потіснити на ринку вироби з скловолокна, ставши незаперечним лідером в даній галузі.
  • Базальтові волокна, крім усього іншого, є і основою для виробництва великої кількості матеріалів, що стало можливим, завдяки високому ступеню сумісності з різними елементами і речовинами.

Класифікація волокон

  1. Безперервні волокна – даний тип базальтових волокон, характеризується дуже великою довжиною, яка може досягати 30 км і більше. БНВ володіють прекрасними характеристиками, пропонуючи високу міцність, хімічну стійкість і великий температурний діапазон, що дозволяє використовувати їх практично без обмежень. Технологія виготовлення подібної продукції неймовірно проста і складається всього лише з одного етапу: базальтове сировину, після обробки і без будь-яких проміжних рішень, відразу ж перетворюється на волокно.
  2. Дискретні волокна – на відміну від попереднього типу, дані волокна мають дуже незначну довжину, яка варіюється в діапазоні від декількох мм до декількох см.
    Вони забезпечують прекрасну працездатність в широкому температурному діапазоні, мають відмінну вібростійкою, стійкі до деформацій, хімічно інертні і огнейстойчіви. Ще одна безсумнівна перевага дискретних базальтових волокон, полягає в їх тривалої експлуатації, термін якої складає близько 100 років, протягом якої, матеріал не виділяє шкідливих речовин, сполук, а також значною мірою полегшує вплив радіації.

Основні переваги базальтових волокон

  1. Великий діапазон робочих температур, при яких, дана речовина, повністю зберігає всі свої властивості;
  2. Прекрасна хімічна стійкість до дії кислот і лугів;
  3. Базальтові волокна не викликають корозію металу при безпосередньому контакті з ним;
  4. Стійкість до теплового впливу і циклічним перепадів температури;
  5. Висока міцність – в  1,5 рази міцніше скловолокна, в 2,5 рази – легованої сталі
  6. У 7 разів легше металу

Важливі характеристики

  1. Пористість волокон з базальту може досягати позначки в 70% від загального обсягу речовини.
  2. Температурна стійкість – один з найбільш значущих параметрів для теплоізоляційних компонентів, який характеризується тією, граничної, температурою, при якій, можливо експлуатація речовини, без шкоди для його технічних властивостей і характеристик. У цьому відношенні, дана речовина, є одним з найбільш вигідних рішень, особливо в тих ситуаціях, коли застосовується для проведення ізоляції промислового обладнання, експлуатація якого проводиться при дуже високих температурах.
  3. Паропроникність – здатність речовини проводити крізь пори, пар на водяній основі. Завдяки тому, що в базальтових волокнах присутні пори сполучається типу, вони пропускають в рівній кількості і повітря і пар, завдяки чому, незалежно від умов експлуатації, дана речовина практично завжди сухе.
  4. Стійкість до хімічної дії – унікальну будову базальтових волокон, забезпечує їх прекрасну опірність впливу речовин органічного походження, серед яких, різні масла та розчинники, а також руйнівному впливу кислот і лугів.

Технологічний процес виробництва
Процес виробництва базальтових волокон складається з таких основних етапів:

  • Попередня, чорнова, обробка щебеню з базальтових порід, яка включає в себе його дроблення, мийку і сушку;
  • Процес плавлення отриманої базальтової крихти в спеціальних плавильних печах, аж до отримання готового волокна;
  • Формування волокна, в залежності від його типоформи;
  • Плетіння волокна для одержання тканини, або ж виготовлення продукції іншої форми, виходячи зі сфери її подальшого використання.
  • Базальтова порода містить велике число оксиду заліза. Завдяки цьому, камінь має характерний темний колір, тривалий період гомогенізації, високу температуру кристалізації і дуже круту криву в’язкості.
  • Ці, а також і інші моменти, вимагають використання особливих плавильних печей, з певним дизайном, що дозволяє підтримувати температуру речовини на певному однаковому рівні, протягом всього виробничого процесу.

                           Основні сфери використання

1.Будівництво                   2.Текстиль                   3.Машинобудування

Базальтове волокно та суміжні матеріали використовують для:

  • проведення теплоізоляційних робіт, а також забезпечення вогневої захисту в будівлях і спорудах різних типів;
  • теплоізоляції великих трубопроводів і енергоагрегатів;
  • теплового захисту побутового кухонного обладнання;
  • формування 3-х шарових сендвіч-панелей для будівництва;
  • внутрішнього і зовнішнього утеплення будівель;
  • утеплення дахів плоскої конфігурації;
  • у промисловому і побутовому холодильному обладнанні, для холодоізоляції;
  • проведення ізоляційних робіт з низькотемпературним устаткуванням, яке використовується для виготовлення і експлуатації рідкого азоту.

Переваги

  • Наше волокно займає нішу між дешевим скловолокном та дорогим вуглеродним волокном за ціною близькою до вартості скловолокна.
  • Вартість нашого волокна планується  від 3,2 до 4,0 (€/кг)
  • Зниження витрат газу з 2.5 до 0.96 м.куб. на 1 кг. розплаву;
  • Збільшення продуктивності одного вузла вироблення на 25%;
  • Зменшення чисельності персоналу 15-20%;
  • Зменшення споживання електроенергії на 10-15%.
  • Створення науково-дослідної лабораторії, в обов’язки якої входитиме науковий супровід виробництва з постійним його вдосконаленням; перехід на місцеву сировинну базу, створення нових видів волокон.

Інноваційність

  • Зниження питомих енергетичних витрат на одиницю готової продукції в новій розробленої конструкції печі;
  • Зменшення витрат за рахунок застосування 8 вузлів вироблення волокна на один плавильний агрегат;
  • Виробництво буде побудовано на новій елементарній базі, мати автоматизовану систему управління і максимальну автоматизацію всіх ручних операцій;
  • Технологічний процес значно випереджає стандарти використовуваних в даний час технологій.

Бажаєте інвестувати в даний проект?